Nøjagtigheden af et portalbearbejdningscenter er en af kerneydelsesindikatorerne, der direkte påvirker størrelsen, formen og positionsnøjagtigheden af bearbejdede dele. Fra et teknisk perspektiv bestemmes nøjagtigheden primært af værktøjsmaskinens strukturelle design, drivsystem (såsom kugleskruer og lineære føringer), spindelydelse og CNC-systemets kontrolmuligheder. Gantry-bearbejdningscentre med høj-præcision anvender typisk lukket-sløjfe eller semi-lukket-sløjfekontrolsystem, der bruger en skala eller enkoder til at give positionsfeedback i realtid, hvilket sikrer positioneringsfejl inden for ±0,005 mm og repeterbarhed op til ±0,003 mm. Faktorer, der påvirker nøjagtigheden, kan kategoriseres som mekaniske, elektriske og miljømæssige. Mekanisk er føringsvejens rethed og spindelens radiale udløb (typisk mindre end eller lig med 0,002 mm) og aksialt spil (mindre end eller lig med 0,001 mm) nøglen. Elektrisk påvirker servodrevets reaktionshastighed og CNC-systemets interpolationsalgoritme direkte den dynamiske nøjagtighed. Miljømæssigt skal temperaturudsving (anbefalet inden for ±2 grader), fugtighed (40 %-60 %) og gulvvibrationer (mindre end eller lig med 5 μm) kontrolleres nøje. Branchestandarder dikterer, at den lineære koordinatpositioneringsnøjagtighed for high-ende portalbearbejdningscentre skal overholde ISO 230-2 og VDI/DGQ 3441. For eksempel, for en maskine med et bearbejdningsareal på 1400×1350 mm, er X/Y-aksen typisk lig med eller Z-nøjagtigheden. 0,01 mm/m, og repeterbarheden er mindre end eller lig med 0,005 mm/m. I rumfartsapplikationer kræver rumfartsdele (såsom vinger og hylstre) mikron-nøjagtighed, mens formbehandling lægger større vægt på overfladeruhed (Ra mindre end eller lig med 0,8μm) og konturnøjagtighed. Foranstaltninger til at forbedre nøjagtigheden omfatter regelmæssig kalibrering af skalaen (anbefales hver sjette måned), brugen af højpræcisionsarmaturer (såsom nulpunktspositioneringssystemer), optimerede skæreparametre (såsom spindelhastigheder på 8000-12000 rpm og fremføringshastigheder på 1000-3000 mm/min for at udligne temperaturkompensation og deformation).
